Василий Гущин: «запускать производство ПЭТФ можно и на импортном сырье»

Генеральный директор ОАО КТК "Иврегионсинтез" Василий Гущин рассказывает о перспективах производства волоконного ПЭТФ в России, делится планами по сырьевому обеспечению комплекса, развеивает "мифы" о всесторонней государственной поддержке проекта.

О строительстве комплекса ПЭТФ в Ивановской области было объявлено еще в прошлом десятилетии. Насколько за это время увеличилась стоимость проекта? Какие коррективы внесли валютные изменения?

С инвестициями ситуация обстоит следующим образом: расчетная часть корректируется, согласно текущему курсу рубля. Из-за высокой волатильности никто не сможет указать с предельной точностью реальный объем затрат.

Тем не менее в конце января мы закончили переоценку проекта и провели ее фиксацию. В результате capeх вырос на 60%, составив 17,7 млрд рублей.

Другая сторона вопроса – финансирование. Инвестор, как и в начале реализации проекта, подтвердил свое намерение вложить $60-65 млн при условии, что 80% риска возьмет на себя Внешэкономбанк (ВЭБ). Поэтому сейчас мы проводим работу с ВЭБом, все необходимые документы в банк были отправлены еще в конце января. Вопросы, которые возникают у Внешэкономбанка, в основном касаются принятых технологических решений. Как я полагаю, они будут сняты после прохождения Главгосэкспертизы. Заключение по проекту со стороны Главгосэкспертизы мы надеемся получить во второй половине июня.

Но наверняка будут какие-нибудь корректировки…

Не исключено. Задача дорабатывать проект полностью возложена на проектировщика – компанию ООО "УДЕ" (Дзержинск). Она только что закончила другой крупный проект в области нефтехимии, получив дополнительный опыт взаимодействия с госорганами по части согласования документации.

Кого Вы выбрали в качестве лицензиаров для проекта? Какие технологии для производства гранулята и штапельного волокна будут использованы?

Лицензиаром технологии поликонденсации была выбрана немецкая компания Uhde Inventa Fischer, которая входит в концерн ThyssenKruppIndustrialSolutions. Технологические решения для производства штапельного волокна разрабатывает компания Trutzschler (Германия), которая специализируется на технологиях получения синтетических волокон и оборудовании для их производства.

Ключевых технологий – две. Это поликонденсация и штапельное производство. По доле в капитальных затратах они занимают примерно 50 на 50. Изначально штапельное производство являлось более дорогостоящим, но из-за сложности технологических решений поликонденсация потребовала более глубокого инжиниринга и, как следствие, существенных вложений.

Я думаю, всем хорошо известно, что представляет собой базовый инжиниринг для поликонденсации, поэтому не стану останавливаться на этом подробно. Штапельное производство, согласно проекту, предполагает установки прямого формования волокна из расплава ПЭТФ с последующей отделкой на трех агрегатах, которые сопрягаются по мощности. С точки зрения инжиниринга, основную сложность представляет синхронизация всех составляющих частей по линиям и агрегатам.

На каждом из агрегатов будет вырабатываться свой ассортимент продукции: волокно для нетканых материалов, прядомое волокно (для смеси с шерстью или хлопком), специальное волокно (полое, самоизвитое, силиконизированное).

С учетом того, что мы не строим крупнотоннажную мощность под один вид продукции, как это делается, например, в Китае, лицензиару пришлось решить немало технологических задач. По мнению специалистов Trutzschler, некоторые из предложенных разработок впоследствии могут быть запатентованы.

Вы упомянули проблему с синхронизированием оборудования. В Ваши планы входит закупка агрегатов у одного производителя?

Безусловно. Мы со специалистами фирмы Trutzschler уже согласовали основные условия и объем поставки, контрактную цену. После нашего подтверждения этим вопросом будет заниматься единый EP-подрядчик.

При выборе технологического оборудования мы отталкивались как от производителя, так и от возможностей по ассортиментному ряду. Однако Trutzschler, к примеру, не занимается производством автоматизированных прессов для кипования волокна, но выбор поставщика компания осуществляла сама по понятным для нас критериям.

К настоящему времени Вы определились с генеральным подрядчиком по проекту? Если да, то какова структура контракта?

Планируется заключение EP-контракта с Uhde Inventa Fischer, которая, соответственно, будет отвечать за инжиниринг, поставки основного технологического и вспомогательного оборудования, шеф-решения. EP-контракт не предполагает каких-то нестандартных условий. В настоящее время прорабатываются его техническая и экономическая части.

Правовая система для контракта уже выбрана?

Наши юристы пока прорабатывают данный вопрос. Немного преждевременно об этом говорить, но я думаю, что будет выбрано континентальное, а не британское право. В качестве юридического консультанта мы пригласили компанию "Ост Лигал", которая специализируются на работе с EP и EPC-контрактами. Также у нее есть большой опыт взаимодействия с немецкими подрядными организациями, что для нашего проекта имеет немаловажное значение.

Хочу отметить, что работать с Uhde Inventa Fischer нам достаточно легко. Так совпало, что генподряд по нашему проекту они получили после работы над комплексом ПЭТФ в Калининграде. Поэтому часть технологических задач оказалась проработанной заранее. Сложности возникают только в согласовании условий взаимодействия.

"Иврегионсинтез" анонсировал, что сдача комплекса в эксплуатацию состоится в конце 2017 года – начале 2018. Насколько данные сроки реалистичны в сложившихся экономических условиях?

Мы специально взяли один год с запасом на проработку проекта. Безусловно, чем ближе проект будет к завершению, тем точнее будут называться сроки. Пока мы определились с EP-подрядчиком, осталось отобрать подрядчика по ведению строительно-монтажных работ.

С учетом того что Вы пока не определились с генподрядчиком по строительству, а результаты оценки Главгосэкспертизы ожидаются летом, на стройплощадку в этом сезоне Вы уже не успеваете.

Мы не исключаем корректировок. Если не успеем выйти на площадку в запланированные сроки – в третьем квартале, - мы об этом сообщим. Пока же мы движемся четко по предпроектному и проектному графику. Основной план был разработан в 2012 году, пока отступлений от него не было.

Пожалуй, тем, кто приступил к строительству в прошлом году, придется несколько сложнее из-за валютных изменений. Поскольку на этот этап работ мы еще не выходили, серьезных причин для отставания от графика нет.

Насколько в настоящее время проработан вопрос сырьевого обеспечения будущего производства? Сохраняет ли проект рентабельность при 100%-ом импорте терефталевой кислоты?

Во-первых, площадка, на которой мы будем строить комплекс ПЭТФ и штапельного волокна, находится на расстоянии 200 километров от Дзержинска. Там базируется производитель моноэтиленгликоля (МЭГ) "Сибур-Нефтехим". Сейчас мы рассматриваем это как основной вариант. Также прорабатывается возможность сотрудничества с предприятиями ТАИФа, чьи установки по МЭГ не до конца загружены. 

На сегодняшний день мы подписали протоколы о намерениях с обеими компаниями, но пока не определили формулу для расчета цены. За год до запуска производства мы вернемся к обсуждению и заключим необходимые контракты.

Что касается поставок терефталевой кислоты (ТФК), то этот вопрос и сложнее, и проще одновременно. Если появится возможность покупать отечественное сырье, то устранятся логистические и административные барьеры.

В случае, если на российским рынке ТФК будет оставаться дефицитным продуктом, нам придется импортировать его. Тогда импортозамещение, которое мы планируем провести, будет неполным. На долю МЭГ, электроэнергии, человеческих и других ресурсов приходится только половина себестоимости готовой продукции. Остальное – это ТФК.

Тем не менее мы прорабатываем и такой вариант. Сейчас избыток мощностей по производству терефталевой кислоты наблюдается в Юго-Восточной Азии, откуда ТФК импортирует, например, "Сенеж". При объединении заказов, обе компании смогут сэкономить на поставке и логистике. Между нами уже заключен соответствующий протокол о намерениях. Да, импорт - это дополнительные риски, но и здесь ничего невозможного нет. Запускать производство можно и на привозном сырье.

Суммарный объем потребления ТФК "Иврегионсинтезом", "Сенежем" и "Алко-Нафтой" составляет примерно 400 тыс. тонн в год, а такую мощность уже рентабельно запускать в России. Однако это вопрос не нашей компетенции. Мы сейчас больше сосредоточены на проработке сбыта готовой продукции. Когда эти задачи будут сняты, сырье уйдет для нас на второй план.

Возвращаясь к вопросу об издержках, считаете ли Вы себя конкурентоспособными по отношению к азиатским поставщикам в перспективе 2019-2020 годов?

Да, мы, конечно же, конкурентоспособны. Текущую ситуацию рассматривать нельзя, рубль девальвируется. Если представить, что завод работал бы сейчас, то мы были бы бенефициарами девальвации. Цены на волокно и нити устанавливаются по импортному паритету, поэтому ситуация для нас сложилась бы наилучшим образом.

Однако в 2019-2020 годы маржа, скорее всего, будет средне исторической, но в план по издержкам мы точно сумеем вписаться.

Не стоит забывать, что изделия всегда ввозить дороже, чем исходное сырье для их производства. Затраты возрастают не только из-за объемов, но и из-за количества перевалок, растаможиваний. Наличие же российского поставщика всегда облегчает работу переработчиков: возникает другая форма правовых и кредитных отношений.

Известно, что основной проблемой российской текстильной цепочки является не дефицит волокна, а дефицит мощностей по производству тканей. Видите ли Вы в этом риски для проекта?

В целом, у волоконного производства будет два потребителя, один из которых изготавливает нетканые материалы. Стоит отметить, что за предыдущие 15 лет на российском рынке произошел серьезный рост спроса на полиэфирные волокна. Каждый год объемы потребления увеличиваются примерно на 7-8 тыс. тонн, и чтобы им соответствовать, ежегодно необходимо запускать новую фабрику. Если данная тенденция продолжится, то нам и не потребуется входить в сегмент ткацкого текстиля.

Действительно, с производством ткани в России сейчас все обстоит достаточно сложно. Одной из причин отставания является дефицит сырья. По сути, любая отрасль возникает и процветает там, где есть сырьевые материалы и конечный потребитель. За последние десять лет текстильные компании много внимания уделили выстраиванию дистрибуции и брендингу, потребление бытового и одежного текстиля в России значительное.

Другой крупный сегмент – это гражданско-промышленное строительство. Материалы для пароизоляции, гидроизоляции дают высокий эксплуатационный и экономический эффект, вследствие чего их потребление удвоилось.

У России есть потенциал к четырехкратному увеличению спроса на технический текстиль. Мы прогнозируем, что с запуском нашего комплекса сможем не только обеспечить внутренний рынок сырьем для нетканых материалов и другой продукции бытового и текстильного назначения, но и со временем выйти на экспорт. К примеру, в Европе большие объемы волокна завозятся из стран Азии, часть этого импорта мы сможем покрыть.

Конфигурация проекта позволит нам работать во многих сегментах, выпуская продукцию, соответствующую самым высоким качественным стандартам и различной маржинальности. К примеру, мы планируем производить искусственный лебяжий пух.

В конфигурации проекта было указано, что часть продукции будет получена из вторсырья. Какая доля в общем производстве отведена на переработку ПЭТФ?

До 20%, и только в ассортименте волокон для нетканых материалов. В другие виды волокна, где к сырью предъявляются повышенные требования, мы вводить "вторичку" не планируем. 

На заседании федерального правительства в прошлом году был поднят вопрос о финансировании строительства инфраструктуры для комплекса. Какую помощь власти готовы Вам оказать?

Я должен сказать, что площадку под строительство комплекса мы выбрали крайне удачно, она удалена от ближайшей жилой застройки и садовых кооперативов на километр, соответственно, возможна организация нормативной санитарно-защитной зоны. При этом все необходимые ресурсы – газ, электричество, вода – имеются в необходимом объеме. В связи с этим суммарные инвестиции в строительство инфраструктурных объектов не должны превысить 10% от стоимости проекта.

В настоящее время мы прорабатываем вопрос о получении субсидий на строительство инфраструктуры, проектирование которой продолжается. Думаю, что к концу июня проекты уйдут на экспертизу. В 2015 году мы рассчитываем на получение субсидии на строительство первого этапа автомобильной дороги, проект которой уже получил положительное заключение госэкспертизы.

Речь идет о том, чтобы провести и построить все необходимые объекты для подключения комплекса. В частности, на расстоянии двух километров от нас находится новая подстанция Вичуга 220 на 125 Мегаватт, которая пока не задействована. Что касается подведения воды и канализации, нам придется в обвод города проложить все необходимые коммуникации. На выкуп земель мы не планируем затрачивать средства, так как все земли под инфраструктуру находятся во владении муниципалитета.

На Ваш взгляд, у государства возможно будет добиться субсидий?

Это абсолютно законная процедура, для субсидиарной поддержки не придется прибегать к каким-либо ухищрениям. Да, и объем вложений в инфраструктуру не такой большой – менее 1,5 млрд рублей.

Говоря о господдержке проекта, не могли бы Вы обобщить все программы, участниками которых Вы планируете стать?

Сразу могу сказать, что регион со своей стороны делает все возможное, чтобы помочь проекту. На участие в федеральных программах поддержки мы не претендуем (кроме инфраструктуры). Тот факт, что нас включили в "Стратегию 2030" - это большая честь, но вовсе не гарантия льгот.

Тот антураж, который сложился вокруг проекта, порождает слухи, что строительство комплекса будет осуществляться на бюджетные деньги, но это вовсе не соответствует действительности. Однако профильные министерства внимательно следят за ходом реализации проекта, постоянно проверяют его статус.

Региональные власти неоднократно упоминали о создании кластера по переработке на базе комплекса. На каком этапе проработки находится данный проект?

Сразу отмечу, что как медийная история наш проект просуществовал с 2008 по 2012 годы. И в конечном счете было решено построить завод и создать специализированный парк на его базе со специальными условиями для резидентов (не ограничиваясь налоговыми преференциями). Сейчас мы думаем об образовании внебюджетного фонда кластерного развития, который впоследствии можно будет отдать под управление частной компании с условием, что все инвестиции будут направлены только в переработку и только в Ивановской области.

Также мы прорабатываем проект технопарка, ядром которого станет не бизнес-центр (как это обычно бывает), а опытное производство, оснащенное малотоннажными установками по выпуску нитей, волокон, тканого и нетканого текстиля. Предполагается, что на определенное время установки будут предоставляться для практикума студентам профильных вузов, а их в Ивановской области – два.

Самое главное – это создание условий для переработки. Практика предоставления налоговых льгот ничего не дает. С инвесторами нужно разделять риски, софинансируя их предприятия. Сейчас мы и работаем в этом направлении.

Источник: rupec.ru